电液推杆采用结构紧凑的设计，各部件的布局合理且紧密，使得整体体积小巧。这种紧凑的结构不仅便于在各种场所进行安装，而且在空间利用上具有很大的优势。无论是空间有限的工业设备内部，还是对空间布局有严格要求的生产线，电液推杆都能轻松适应。例如，在一些小型的自动化生产线上，电液推杆可以直接安装在设备的特定位置，无需额外占用大量的空间来布置其他辅助设备。
同时，其安装过程也十分简便，不需要复杂的操作和专业的技能。与传统的一些动力设备相比，电液推杆的安装步骤大大简化，减少了安装时间和成本。并且，它的维护工作也相对简单。由于结构设计的合理性，各个部件的检修和更换都较为方便，即使出现故障，也能快速定位和解决问题，降低了设备的维护难度和成本。
电液推杆具有出色的带负荷启动能力，这是它区别于其他一些动力装置的重要特点之一。在实际工作中，很多设备需要在带负荷的情况下启动，而电液推杆能够轻松应对这一需求。例如，在一些需要频繁启停且带有一定负载的机械设备中，电液推杆可以稳定地带动负载启动，而不会出现启动困难或设备损坏的情况。
同时，电液推杆配备了完善的过载保护功能。当活塞杆所受外力超过调定的输出力，或者活塞到达终点而电机仍在转动时，油路中的油压会迅速增高。当油压达到调定的限额时，溢流阀会迅速而准确地溢流，将多余的压力油排回油箱，从而使油路中的压力保持在安全范围内。这样一来，即使在过载的情况下，电机也不会烧毁，其他机件也不会受到损坏，有效地避免了因过载而导致的设备故障和安全事故，提高了设备的可靠性和使用寿命。
电液推杆在行程控制方面表现卓越。它能够根据用户的需求精确地控制活塞杆的行程，确保工作的准确性和稳定性。在一些对行程精度要求极高的工业生产过程中，如冶金行业中高炉的布料系统，需要精确控制布料器的位置和角度，以确保炉料的均匀分布。电液推杆通过其精确的行程控制功能，能够准确地推动布料器进行往复运动，实现布料的自动化和精确化。
此外，电液推杆还具备出色的自锁功能。在油路集成块中设计了压力自锁机构，当电机停止转动时，液控单向阀（液压锁）会发挥作用，阻止液压油的反向流动，使得压力油处于保压状态。这样，活塞杆就能够停留在规定行程范围内的任意位置并自锁，且保持输出力不变。一般来说，电液推杆有推出自锁、拉回自锁和推拉均自锁等几种形式，用户可以根据实际工作需求选择合适的自锁方式。例如，在一些需要将工作物固定在某个位置的场合，选择推出自锁或拉回自锁功能可以确保工作物的稳定性；而在一些需要在两个位置之间进行切换并保持稳定的场合，则可以选择推拉均自锁功能。
同一台电液推杆的推拉力和速度都可以根据用户的要求进行调节，这使得它的驱动力范围非常广泛。用户可以根据具体的工作任务和工况，灵活地调整电液推杆的推拉力和速度，以满足不同的工作需求。例如，在矿山行业中，电液推杆可用于矿车的翻车机系统。当矿车到达指定位置后，电液推杆通过伸出活塞杆，将矿车翻转，实现矿石的卸载。在这个过程中，电液推杆的推拉力和速度可以根据矿车的大小和重量进行调节，以确保卸载过程的高效和安全。如果矿车较小，重量较轻，可以适当降低推拉力和速度；如果矿车较大，重量较重，则可以增加推拉力和速度。
与电动推杆和气相比，电液推杆在推拉力和速度调节方面具有明显的优势。电动推杆的推拉力和速度调节范围相对较窄，而气缸的调节能力则更有限。电液推杆通过液压系统的精确控制，能够实现推拉力和速度的无级调节，为用户提供了更多的选择和更高的灵活性。
在节能方面，电液推杆表现出色。在推力和速度相同的情况下，电液推杆消耗的电能仅有电动推杆的一半。这是因为电液推杆采用了全液压传动的方式，能够更有效地将电能转化为机械能，减少了能量的损耗。对于一些长期运行的设备来说，节能效果非常显著，不仅可以降低企业的运营成本，还符合当今社会对节能减排的要求。
电液推杆采用全液压传动，动作灵敏、运行平稳，能有效缓冲外来的冲击力。在工作过程中，它能够平稳地推动或拉动负载，不会出现剧烈的震动或晃动，保证了设备的运行稳定性。例如，在水利行业中，电液推杆常用于闸门的开启和关闭控制。闸门的开启和关闭需要精确的行程控制和稳定的推力，以确保水流的准确调节。电液推杆通过其工作原理，能够根据水位和流量的变化，精确地控制闸门的开度，实现水利工程的自动化管理。同时，其平稳的运行特性也能有效缓冲水流对闸门的冲击力，延长闸门的使用寿命。
电液推杆采用机、电、液一体化全封闭结构，工作油路循环于无压的封闭钢筒里。这种结构设计使得电液推杆具有良好的防护性能，在恶劣的工作环境下也能正常工作。它不吸尘、不进水，内部不锈蚀，能够有效抵御灰尘、水分、腐蚀性物质等对设备的侵害。例如，在一些矿山、冶金等行业的工作现场，环境通常比较恶劣，存在大量的灰尘和腐蚀性气体。电液推杆能够在这样的环境中稳定运行，不会因为外界环境的影响而出现故障。
与气缸和电动推杆相比，电液推杆的使用寿命更长。由于其内部结构的密封性和稳定性，以及对恶劣环境的适应能力，减少了设备的磨损和损坏，从而延长了设备的使用寿命。这不仅降低了设备的更换成本，还提高了生产效率，减少了因设备故障而导致的停机时间。